Lassen van gegalvaniseerde buizen - technologische kenmerken

Tot voor kort waren buizen met gegalvaniseerde coating de belangrijkste voor het bouwen van waterleidingnetwerken in huizen en industriële gebouwen. Bij het leggen van pijplayouts in een massavolgorde, werd er gelast.

Zelfs op plaatsen waar, onder de installatieomstandigheden, een gelaste verbinding niet mogelijk is, wordt vóór het installeren van het netwerkelement een uiteinde met schroefdraad eraan gelast voor daaropvolgende koppeling.

Om de levensduur van water- en gasnetwerken te verlengen, werden leidingen gebruikt met een beschermende zinklaag. Dit leidt niet tot problemen bij het installatieproces, maar het lassen van gegalvaniseerde buizen zelf heeft een aantal kenmerken waarmee rekening moet worden gehouden tijdens het assemblageproces.

Als u de essentie van het proces wilt begrijpen, moet u overwegen wat verzinkte pijpen zijn.

Metaal galvanisatie als een methode van bescherming tegen corrosie

De beschermende coating van staalproducten is al lange tijd gebruikt, omdat niet corrosieve metalen die bestand zijn tegen corrosie te duur zijn om er vaste producten van te maken. Ja, en de sterkte-eigenschappen van dergelijke items zijn erg laag. Tin-plating op het oppervlak met tin of koperlaag werd gebruikt om een ​​beschermende film te creëren.

Zinking is populair geworden vanwege de verhoogde hechting van zink aan ijzer. Het smeltpunt van dit metaal is 900 - 920 o. In vloeibare toestand wordt het op het oppervlak van het staalproduct afgezet, vormt het een sterke beschermende film met een dikte van enkele microns, waarbij corrosie met succes wordt weerstaan.

Tot op heden zijn er drie hoofdmethoden voor het aanbrengen van een beschermende coating:

  1. Galvanische. In dit geval worden zinkionen afgezet op het oppervlak van een staalproduct dat is verbonden met de tegenoverliggende elektrode in een galvanisch bad. Ze zijn stevig op het oppervlak van het product bevestigd, waardoor een bijna onverwoestbare beschermende film ontstaat. De dikte van de beschermende laag wordt geregeld door de verwerkingstijd, die efficiënt gebruik van duur non-ferro metaal, in het bijzonder zink, mogelijk maakt.
  1. Spuitmethode. Zijn essentie ligt in de depositie op het oppervlak van het gespoten metaal met behulp van een speciaal pistool, waarin de versproeide substantie smelt. Vervolgens wordt deze substantie met een straal op het te behandelen oppervlak gebracht en bedekt deze met een beschermende laag.


Als resultaat wordt een sterke beschermende laag van chemisch passief materiaal gevormd op het beschermde oppervlak. De methode is handig voor gebruik in veldomstandigheden op de installatieplaats.

  1. Thermisch verzinkt. Het wordt toegepast op speciaal gemaakte technologische lijnen. In dit geval wordt de buis volledig ondergedompeld in een bad met gesmolten metaal. Aan het einde van het proces wordt centrifugeren uitgevoerd om overtollige beschermende laag van het oppervlak van de producten te verwijderen.

Wanneer een van de bovenstaande methoden voor het aanbrengen van een beschermende coating wordt gebruikt, wordt het oppervlak van de verwerkte producten grondig ontvet.

De dikte van de laag varieert van 2 tot 150 micron.

Lasverbinding

Dit type buisdocking tijdens de installatie van verwarmings-, water- en gassystemen wordt gespecificeerd door een aantal regelgevingsdocumenten, waaronder SNiP 3.05.01-85 "Interne sanitaire en technische systemen".

Bij gasvlamlassen moet zelfbeschermende lasdraad van het merk Sv. 15GSTUZA worden gebruikt, waarin het element seleen is verwerkt. Draadafmeting van 0,8 tot 1,2 mm.

Het is ook toegestaan ​​om een ​​elektrode te gebruiken voor het lassen van gegalvaniseerde buizen met markeringen die fluor-calcium of rutielverbindingen in de coating bevatten. Hun diameter wordt gekozen in overeenstemming met de wanddikte van de te lassen delen, de maximale afmeting is 3 mm in diameter.

Het creëren van een pijplijnnetwerk omvat de voorlopige assemblage van blokken met de implementatie van een deel van de bewerking bij de onderneming, waarbij een reeks van voormontage van assemblage-eenheden wordt uitgevoerd. Tegelijkertijd is het gestandaardiseerd om plaatselijke luchtuitlaatgassen te gebruiken om de producten van verzinking die schadelijk zijn voor de gezondheid te verwijderen.

De technologie van het lassen van gegalvaniseerde buizen voorziet ook in het verwijderen van het oppervlak van de beschermende coating op een afstand van 30-40 mm vanaf het einde. Nadat de las is bewerkt, is het noodzakelijk om de corrosiebescherming op de verbinding te herstellen.

Voor dit doel wordt een speciale samenstellingverf gebruikt, bestaande uit 95% fijn zinkpoeder en bestaande uit synthetische bindmiddelen in de vorm van epoxyharsen, synthetische rubber of polystyreen.

Het koppelen van water- en gasleidingen met een beschermende zinklaag (en zonder dat), met een voorwaardelijke doorgang van maximaal 25 mm, moet "overlappen", waarvoor een voorlopige verdeling van één einde wordt gemaakt.

Bij het produceren van lassen moeten de van schroefdraad voorziene einden van de pijpen, evenals de flensspiegels, worden beschermd tegen de hete metaaldruppels die tijdens het lassen worden gevormd.

De volgende defecten zijn niet toegestaan ​​in de las:

  • schaal;
  • scheuren;
  • ondermijnt;
  • poriën;
  • onvaste kraters;
  • burn-out en metaalvlekken.

Ultrasone controle van lassen wordt niet toegepast, hun integriteit wordt gecontroleerd wanneer het systeem met een bepaalde druk wordt gekrompen.

Een werkwijze voor het verbinden van gegalvaniseerde blanco's door lassen met flux is ontwikkeld. Deze substantie maakt het mogelijk een stroperige luchtdichte laag te verkrijgen die oxidatie (verbranding) van de zinklaag van de bekleding voorkomt.

De flux voor het lassen van verzinkte buizen wordt in een vloeibaar-viskeuze toestand gebracht en wordt aangebracht op de verbinding van de te verbinden delen. Tijdens het lassen wordt het nog steeds gesmolten, waarbij de naad langs de naad wordt bedekt met een dunne laag, waardoor wordt voorkomen dat de zinklaag loslaat en brandt.

Bij gebruik van flux kan schade aan de beschermlaag optreden wanneer deze werd aangebracht door thermisch verzinken.

Dit wordt mogelijk bij de geringste afwijking van de eisen van het proces tijdens het aanbrengen van de coating of tijdens de productie van het lassen.

Het binnendringen van flux in de inwendige holte van de pijpleiding is niet gevaarlijk, omdat het gemakkelijk wordt opgelost in water en wordt weggespoeld in het stadium van het persen van de pijpleiding.

Er is een methode voor het verbinden van gegalvaniseerde buizen, genaamd lassen - solderen. Voor dit doel wordt een vulstaaf gebruikt, die elementen zoals zink, koper, silicium en tin omvat. De procestechnologie is:

  • aangrenzende uiteinden worden verwarmd tot de smelttemperatuur van de vulstaaf, die 900 - 950 o is;
  • de vulstaaf wordt geplaatst tussen de afschuiningen van de te lassen delen;
  • een vloeimiddellaag wordt op de plaats van de naad gegoten, zodat deze het oppervlak bedekt tot een afstand van maximaal 20 mm aan de zijkanten van de naad;
  • Het additief wordt door de brander verwarmd totdat het volledig gesmolten is, terwijl het een betrouwbare verbinding van pijpen creëert zonder de zinkbekleding van de bekleding te beschadigen.

De diameter van de vulstaaf wordt bepaald aan de hand van de relatie:

  • wanneer de wanddikte minder is dan 10 mm D = 0,5S + 1, waarbij

D is de diameter van de staaf voor het additief;

S is de wanddikte van de buis;

  • voor buizen met een wanddikte van meer dan 10 mm, heeft de verhouding de vorm:

D = 0,5S

Voor het afsnijden van afschuiningen aan de uiteinden van pijpen in veldomstandigheden wordt speciale apparatuur gebruikt - orbitale installaties. Ze kunnen worden uitgerust met vlamsnijbranders om dergelijke elementen te snijden.

Voor gegalvaniseerde buizen kunnen mechanische koppen worden gebruikt, het snijden gebeurt met een beitel of een cutter. De plaatsing en montage van de installatie gebeurt direct op de buis.

Beveiligingsmaatregelen vereist

Kenmerken van het lassen van verzinkte buizen vereisen speciale aandacht voor de implementatie van veiligheidsregels bij de productie van werken. De zinkdampen die vrijkomen bij het compounderen zijn zeer giftig, daarom is verwijdering ervan uit het bedrijf verplicht.

Voor dit doel worden krachtige afzuiginrichtingen gebruikt voor elk lasstation. De resterende veiligheidseisen worden gespecificeerd in de relevante instructies en zijn verplicht.

Het lassen van gegalvaniseerde buizen is de meest gebruikelijke manier om ze te verbinden, zowel op het gebied van betrouwbaarheid als duurzaamheid. Houd er rekening mee dat de naad speciale bescherming tegen corrosie nodig heeft met een speciale verf op basis van zinkpoeder.

Pijplassen

Het succes van een dergelijke complexe verbinding hangt grotendeels af van de juiste keuze van de methode van pijplassen, die wordt gekozen voor een bepaald type metaal.

Over het algemeen wordt elektrisch booglassen beschouwd als de beste optie voor het verbinden van leidingen.

Maar dit is alleen mogelijk voor een lasser die op zijn minst minimale werkervaring heeft. Een beginner moet eerst oefenen.

Bij het werken met dikke metalen buizen is het beter om een ​​continue lasmethode te gebruiken met een stroomsterkte van 40-60 ampère. Het is belangrijk om het metaal te koken en niet te snijden. In dit geval is de elektrode niet erg snel - anders zal de kwaliteit van de naad te lijden hebben.

Intermitterend puntlassen van pijpen die worden gebruikt voor het lassen van dunwandige buizen. Hier is het noodzakelijk om het proces strikt te volgen, omdat de muren gemakkelijk door te koken zijn. Voor het aansluiten van dunne pijpen is het beter om halfautomatische apparaten te gebruiken. Ze werken op lage stroomsterkten en leveren een uitstekende kwaliteit in zowel continue als puntlassen.

Handbooglassen

Professionals adviseren u om een ​​drievoudige naad te maken bij het lassen van pijpen met handmatig booglassen - het zal betrouwbaarder zijn dan een enkele naad. Het is het gemakkelijkst om met een pijplasser te werken. Het lassen van de zogenaamde roterende verbindingen als volgt:

  • eerste kwart van de buisdiameter is aangesloten;
  • vervolgens wordt de buis 180 graden gedraaid en wordt het gebied tegenover de eerste naad gekookt;
  • dan een nieuwe draaiing en lassen van het tweede kwart van de buisdiameter;
  • daarna wordt nog een rotatie van de buis uitgevoerd en wordt de resterende sectie verbonden.

Na het ontkalken wordt een tweede naad op de eerste naad aangebracht. De laatste derde steek begint vanaf de andere kant tot de tweede steek te worden toegepast.

Bij het lassen van een starre vaste buis, wordt een andere techniek toegepast:

  • de eerste naad wordt van onder naar boven geleid tot de helft van de diameter van de buis, en gaat vervolgens terug naar het begin;
  • de toepassing van de tweede naad begint ook vanaf de onderkant, maar deze loopt van de andere kant en in de tegenovergestelde richting.

Andere lasmethoden

Een dergelijke methode voor het lassen van vaste stootvoegen sluit niet-gelaste gebieden uit en de naad is betrouwbaarder. Bij het uitvoeren van de derde naad volgens het schema van de eerste optie.

De meest betrouwbare verbinding zorgt voor meerlagig lassen. In sommige gevallen wordt het lassen door een spiraal uitgevoerd - na het ontkalken van de initiële naad is de tweede parallel aan de eerste naad.

Koperen buislassen

De keuze van de methode voor het lassen van koperen leidingen is afhankelijk van het doel van de leidingen die worden samengevoegd, de dichtheid van de naad en andere kenmerken. Pas drie methoden van lassen toe: elektrische boog, contact en gas.

Het meest veelbelovend is booglassen met het gebruik van een niet-verbruikbare wolfraamelektrode en lasdraad waaraan deoxidanten zijn toegevoegd.

Als beschermend gas is het raadzaam stikstof te gebruiken, omdat lassen goedkoop is.

Bij het werken met dunwandige koperen leidingen is het echter beter om argon te gebruiken.

Lassen van stalen buizen

Het lassen van stalen buizen blijft het meest gevraagd - zowel in de productie als in het dagelijks leven. Hier wordt een essentiële rol gespeeld door de kwalificatie van de lasser. Wat lasapparatuur betreft, worden elektrisch lassen, gaslassen en halfautomatische apparaten gebruikt.

Voordat ze beginnen te lassen, voeren ze eerst een grondige reiniging van de randen uit van onzuiverheden en oxiden, waarna ze een afschuining snijden, waardoor een V-vormig gebied kan worden verkregen, waardoor de naad duurzaam en hermetisch wordt.

Bij het lassen met een gastoorts is één las voldoende. Om het gebrek aan penetratie te elimineren, is het einde van de naad aan het begin iets over elkaar heen gelegd. De kwaliteit van het vulmateriaal moet hetzelfde zijn als het metaal van de te lassen pijp.

En de meest voorkomende zijn tegenwoordig elektrisch en halfautomatisch. In beide gevallen begint het proces met het voorbereiden van gelaste buizen. Vervolgens worden de te verbinden delen gecentreerd en gelijkmatig gegrepen op drie of vier punten.

De eerste naad "troika". Het is belangrijk om de afschuining in de hoogte te vullen met slechts tweederde. Na het reinigen van de naad van slakken en het controleren van de kwaliteit van het werk, wijzigt u de "vier" elektrode en gaat u verder met het aanbrengen van een extra naad.

Gegalvaniseerd pijplassen

Speciale gelaste technologie verzinkte buizen laten u toe om ze te verbinden zonder de zinklaag te verstoren. Flux wordt aangebracht op de plaats van verbinding, die bescherming biedt tegen het verbranden van de coating. Onder de fluxlaag wordt zink eerst viskeus-vloeibaar door blootstelling aan hitte, smelt dan, maar brandt niet uit of verdampt niet. Na voltooiing van het lassen biedt dit bescherming tegen corrosie.

Bij het werken met gegalvaniseerd materiaal is extreem belangrijke ventilatie. Anders kan een lasser een longziekte "verdienen" aan zinkrook, of erger, stikken.

Profiel Pijplassen

De belangrijkste methode van het lassen van geprofileerde leidingen is een gemeenschappelijk end-to-end gewricht. Het wordt uitgevoerd door de boog- of gasmethode, maar vanwege de eenvoud en kwaliteit van de naad komt de eerste vaker voor. Elektrisch lassen van een profielpijp vereist echter de ervaring van een lasser, op zijn minst een kleine.

Veel hangt bijvoorbeeld af van de juiste selectie van de elektrode. Hoe dikker het is, hoe krachtiger de boog. Met behulp van een te dikke elektrode kan de profielbuis worden verbrand en te dun om een ​​zwakke verbinding te krijgen. Gezien het feit dat de kenmerkende dikte voor dit product 1,5 - 5 mm is, zullen "twee en drie" volstaan.

Bij het werken met profielbuizen is de bewegingssnelheid van de elektrode door het materiaal belangrijk. Als u langzamer loopt, bestaat het risico dat u een onderdeel verbrandt, in het geval van een versnelling - om een ​​naad van mindere kwaliteit te krijgen. De optimale beweging wordt empirisch gekozen.

Lassen van gaspijpen

Echte professionaliteit vereist het lassen van gasleidingen, wat behoorlijk gevaarlijk is. Moet snel en efficiënt werken.

Vóór het begin van de verbinding worden de randen van de buizen verwerkt: ze worden gereinigd van vuil. Als de buis dikwandig is - meer dan 4 mm, dan afgeschuinde randen om het verhitten van het metaal op de contactplaats te vergemakkelijken.

Twee methoden voor het lassen van gasleidingen worden toegepast:

  • lassen van links naar rechts. Pas toe wanneer de dikte van het metaal meer dan 5 mm is. De boog wordt naar het reeds gelaste gedeelte gestuurd, het additief wordt samen met de brander verplaatst. Optie bespaart gas en verbetert de prestaties met 25%;
  • lassen van rechts naar links. Hier wordt de brander over niet-gelaste secties voortbewogen - de vuldraad "loopt voor op de motor". De beste methode om met dunwandige gasleidingen te werken.

Pijpleidinglassen

De methode van elektrisch booglassen van pijpleidingen wordt vaak gebruikt bij de installatie of productie van productielijnen. Ze worden geproduceerd in directe of wisselstroom.

Economisch, en daarom voordeliger, is het lassen met wisselstroom, omdat dit resulteert in minder energieverbruik. Ja, en apparatuur is meer betaalbaar.

Het lassen van gegalvaniseerde metalen buizen als een manier om ze te verbinden

Vanwege zijn hoge prestaties en lage kosten, wordt gegalvaniseerd staal veel gebruikt voor het leggen van pijpleidingen en het maken van structuren voor verschillende doeleinden. De traditionele methode voor het verbinden van metalen producten is het lassen van gegalvaniseerde buizen. Dit proces heeft een aantal functies waarmee rekening moet worden gehouden.

Het lassen van gegalvaniseerde buizen is een eenvoudig proces, maar u moet de details kennen van het werken met dergelijk materiaal.

Kunnen gegalvaniseerde buizen worden gelast? Lasmethoden

Wanneer thermisch gebonden, wordt het metaaloppervlak ter plaatse van de naad blootgesteld aan temperaturen van ongeveer 1200 graden, terwijl zink kookt bij 906 graden Celsius. Daarom brandt de zinklaag tijdens het lasproces uit. Aan dit aspect zijn de volgende negatieve verschijnselen verbonden:

  1. Zink in een gasvormige toestand is erg ongezond. Zonder krachtige ventilatie is er een grote kans op lasser-vergiftiging en tijdelijke verstikking.
  2. In de lasnaad is de zinklaag gebroken en gaat corrosiebescherming verloren.
  3. Intensieve verdamping van zink tijdens het lassen draagt ​​bij aan het verschijnen van poriën en interkristallisatie scheuren. De resulterende verbinding zal onbetrouwbaar zijn vanwege zijn lage sterkte.

Gezien het bovenstaande moet de lasser noodzakelijkerwijs voldoen aan verhoogde veiligheidsmaatregelen. Tijdens het kookproces worden een speciaal masker en een gezichtsscherm van diëlektrische materialen op het gezicht gedragen. Bescherming van de handen wordt geleverd door rubberen handschoenen bekleed met een warmte-isolerende stof. Om onnodig schuimen van de zinklaag te voorkomen, maakt de behandeling van het grensvlakoppervlak met zoutzuur mogelijk. Voor een kwaliteitsresultaat van het werk, is het noodzakelijk om verdamping van de zinklaag te voorkomen. Deze conditie kan worden geleverd met verschillende lasopties.

De eerste methode is om mechanisch te reinigen met een schurend amarilwiel of een borstel op metaal voor de door warmte aangetaste zone van zink. In dit geval, verdere gegalvaniseerde las zoals gebruikelijk zwarte pijpen. Het negatieve punt is dat de zinkvrije naad geen corrosiebescherming krijgt en dit heeft een negatief effect op de levensduur van het product. Als gevolg van blootstelling aan vocht zal de buis snel roesten en zal het getroffen gebied moeten worden vervangen. Dit betekent dat er in de toekomst extra contante kosten en tijdelijke kosten voor het herwerken van de structuur zullen zijn.

Het reinigen van de laszone voor aanvang van het werk zal voorkomen dat zink het oppervlak van de buis verdampt.

Let op! Een klein oppervlak zonder een corrosiewerende laag kan worden beschermd door een kathode (zink wordt met elektrochemische middelen overgebracht op de blootgestelde zone).

Het is mogelijk om gelaste verbindingen van hoge kwaliteit te verkrijgen zonder de corrosiewerende coating te beschadigen, door speciale fluxen toe te passen tijdens het solderen. Deze technologie is van toepassing in gevallen waarin het reinigen van zinkverbindingen technisch onmogelijk is. Bij het verbinden gebruiken ze HLS-B-flux en UTP 1. Legering De methode is optimaal voor het koken van communicaties in de watertoevoer. De flux is niet schadelijk voor de gezondheid, omdat het volledig is opgelost in het watermilieu zonder de vorming van schadelijke verbindingen.

Gegalvaniseerde pijpen koken met flux

De randen van de buis vóór het verbinden van vooraf ontvet en gereinigd tot een staat van metaalglans. Reiniging is niet alleen nodig aan de buitenkant, maar ook aan de binnenkant. De blanco's worden aan elke zijde van de beoogde verbinding voorverwarmd tot 20-30 cm lengte. Voor efficiënt lassen van producten met een wanddikte tot 3 mm is een specifieke randvoorbereiding niet nodig. De breedte van de opening tussen de uiteinden is in dit geval 2-3 mm. Bij dikkere pijpen wordt een openingshoek van 80-90 graden en een botte hoogte van 1-1,5 mm uitgevoerd. De spleetbreedte is vergelijkbaar.

De flux wordt verwarmd tot medium tussen vloeibare en vaste toestand en wordt aangebracht in een dikke laag op het oppervlak van de verbinding. De gebruikte hoeveelheid materiaal is tweemaal zo hoog als bij het lassen van conventionele staalproducten. Het doel van de flux is om overtollige warmte van de lasmachine op te nemen, wat verdamping van zink van de randen voorkomt.

Bij verhitting verandert de flux van kleur in geel in wit, en wanneer de verbinding de soldeertemperatuur bereikt, verandert deze in transparant. Zo kunt u als flux de starttijd van het solderen bepalen.

Bij het kiezen van de grootte van de brandermond voor solderen, moet u op de wanddikte van het gegalvaniseerde product bouwen. De maatverhouding wordt weergegeven in tabel №1.

Tabel 1

Bij het solderen van gegalvaniseerd, geldt de volgende regel: het brandermondstuk moet een maat kleiner zijn dan bij aansluiting van een conventionele stalen buis van dezelfde grootte.

Voor hoogwaardig lassen van gegalvaniseerde buizen is het uiterst belangrijk om een ​​toorts van de juiste afmeting te kiezen en de vlam goed in te stellen.

Waarom is het zo belangrijk om de juiste nozzle te kiezen? Het gebruik van een te grote variant leidt tot oververhitting van het werkstuk en het zink zal verdampen. Dit betekent dat de corrosieweerstand en sterkte-eigenschappen verslechteren (gesmolten zink zal leiden tot de vorming van poriën). In geval van onvoldoende grootte van het mondstuk, wordt het oppervlak van het metaal niet opgewarmd tot de vereiste temperatuur, waardoor het soldeer eraan blijft kleven.

Tijdens het soldeerproces wordt een acetyleen-zuurstofvlam gebruikt, die wordt blootgesteld aan een overmaat aan zuurstof. Een overmaat aan zuurstof is nodig, zodat wanneer het soldeersel smelt als gevolg van reactie met vuursteen, het oxide ervan wordt gevormd. Het is siliciumoxide dat thermische verdamping van zink voorkomt.

Het is belangrijk! Het moet goed worden afgesteld en zorgen voor de stabiliteit van de vlam van de brander. De warmte moet worden gericht op de randen en in de opening tussen de werkstukken. Een intermitterende vlam veroorzaakt oververhitting van het pijpgedeelte bij de verbinding.

Voor het lassen met een gastoorts is het het beste om de techniek "naar links" te gebruiken, d.w.z. plaats de balk voor de vlam. In dit geval valt het vuur op de soldeerstaaf en niet op het metalen oppervlak. Bij het hersmelten van de las moet de brander een hoek van 70-75º maken. Voor de vulpassage moet de hoek 15-30º zijn. De brander kan in elke ruimtelijke positie worden geplaatst, maar de handigste is de onderste, het is handig om het lasbad te volgen. Aansluiting van een buis met een dikte tot 4 mm vindt plaats in een enkele doorgang. Als de diktewaarde hoger is, wordt multi-pass lassen gebruikt.

Nadat de verbinding is voltooid, wordt de gelaste naad gereinigd van overtollig soldeermateriaal. Buiten wordt de pijp gewassen met water en gepasseerd met een metalen borstel. Het is belangrijk om het niet te overdrijven, om het zinkoppervlak niet te beschadigen. De binnenschaal moet een dag met water worden gevuld en worden gespoeld.

Correct uitgevoerde solderingen van gegalvaniseerde buizen maken het mogelijk verbindingsnaden te verkrijgen die geen extra corrosiebescherming vereisen.

Goed gemaakte naad vereist geen extra verwerking.

Handmatig elektrisch booglassen van gegalvaniseerde buizen

Door de lassnelheid te verlagen en de stroom te verhogen, kunt u de vorming van poriën in de hoeken en stootvoegen vermijden. Dergelijke omstandigheden kunnen worden verzekerd door het gebruik van gespecialiseerde elektroden. Het is vooral belangrijk om de juiste keuze te maken voor het koken van een gegalvaniseerde buis, afhankelijk van het type staal. Bij het verbinden van gegalvaniseerde koolstofplaten door handmatig booglassen, moet u op de elektroden blijven met een rutielcoating. Voor laaggelegeerde staalsoorten is het mogelijk om elektroden te gebruiken met een basiscoating. Rutielelektroden hebben verschillende voordelen:

  1. De samenstelling van de elektrode omvat titaniumoxide, waarmee u snel en eenvoudig een boog kunt starten, zowel voor de eerste keer als opnieuw.
  2. De resulterende lasboog biedt hoogwaardige, hermetische lassen zonder scheuren, met een hoge vermoeiingssterkte.
  3. Verliezen van gesmolten materiaal als gevolg van spatten zijn minimaal.

De rutielelektrodebekleding kan wat ijzerpoeder bevatten. Dit maakt het mogelijk om het soortelijk gewicht van koolstof in de zinklaag te verlagen en de weerstand tegen scheuren te vergroten.

Elektrisch lassen van gegalvaniseerde buizen vereist op zijn minst minimale ervaring van de lasser. Naast de coating van de elektrode speelt de dikte ervan een belangrijke rol. Het vermogen van de boog hangt af van de grootte van de elektrode. De keuze voor een te dikke elektrode kan leiden tot verbranden en te dun tot zwakke zwakkere sterkte-eigenschappen. De meest voorkomende wanddikte van de profielproducten is 1,5 - 5 mm, dus kies een elektrode met een diameter van 2 of 3 mm.

Tijdens het lasproces is de bewegingssnelheid van de elektrode op het metaal van bijzonder belang. In een traag tempo bestaat het risico dat een pijp wordt verbrand, een te snel tempo biedt niet de vereiste kwaliteit van de verbinding. Geschikte snelheid wordt gegenereerd tijdens de training.

Let op! Na het einde van het lassen moeten de verbinding en de door hitte aangetaste zone worden behandeld met een corrosiewerend middel.

Beschermingsmiddel moet de volgende eigenschappen hebben:

  • hoge hechting op het metalen oppervlak;
  • corrosieweerstand op zinkniveau;
  • gebruiksgemak zonder hightech dure apparatuur.

Als beschermende laag heeft de verf, die ten minste 94% zinkstof bevat, zichzelf goed aanbevolen. Gebruik voor de productie ervan onaantastbare synthetische binders, zodat deze op verticale oppervlakken blijven en gemakkelijk aan te brengen zijn.

Ervaren lassers gebruiken rutielelektroden voor het lassen van gegalvaniseerde buizen.

Een andere manier om het oppervlak te herstellen is om een ​​99,99% zinkdraad met 99,99% zink over elkaar te leggen. Zink-cadmium-staven zijn ook geschikt voor deze rol.

Alternatieve manieren om gegalvaniseerde buizen met elkaar te verbinden

Galvanisatie zonder blootstelling aan hitte kan worden verbonden met behulp van draadsnijden. Vanwege de complexiteit van de toepassing wordt alleen gebruikt op buizen met een kleine diameter. Het negatieve punt van een dergelijke verbinding zijn de hoge kosten van het werk in vergelijking met traditioneel lassen. Het is ook vermeldenswaard dat op de kruising tijdens het snijproces de zinklaag zal worden beschadigd. Bijgevolg zal de pijp aan het grensvlak waarschijnlijker corroderen.

In watervoorziening, warmtetoevoer en andere technische netwerken kunnen fabrieksgelaste niet-gelaste systemen worden gebruikt, die volgens het principe van de ontwerper worden geassembleerd. De in de fabriek gemaakte set bevat een koppeling met een afdichting die met bouten aan de groef aan de randen van de buis is bevestigd. Deze methode is vrij nieuw voor de GOS-landen, de belangrijkste voordelen zijn een hoge installatiesnelheid en een betrouwbare verbinding.

Concluderend merken we dat met een gelaste verbinding hoogwaardige naden mogelijk zijn met strikte inachtneming van alle regels. Allereerst is het noodzakelijk om oververhitting en verdamping van zink te voorkomen, wat alleen mogelijk is met behulp van speciale rutielelektroden en flux. De kwalificatie van de lasser speelt een grote rol, zoals bij lasbooglassen en gaslassen. Andere pijpmethoden zijn niet zo populair vanwege de laagste laskosten.

Gegalvaniseerde pijplastechnologie

Stalen buizen zonder beschermende coating corroderen snel en mislukken. Daarom werd een technologie voor het aanbrengen van een beschermende zinklaag ontwikkeld, die de levensduur van het materiaal met bijna tien keer verlengt.

Tegenwoordig worden gegalvaniseerde buizen overal gebruikt, zijn ze goedkoper dan roestvrijstalen producten en zullen ze niet op het gebied van technische kenmerken meespelen. Maar er is een negatief punt geassocieerd met het smeltpunt van zink en andere eigenschappen van dit metaal.

Lassen moeilijkheden

Wanneer gegalvaniseerde buizen worden gelast, bereikt de temperatuur in de laszone +1200. Er is een burn-out van de zinklaag. Dit metaal begint al te koken op +906. Dat wil zeggen, het blijkt dat een onbeschermde zone zich vormt op de kruising van twee buizen. Maar dit zijn niet alle negatieve aspecten van het lassen van gegalvaniseerde buizen.

Zinkgas is schadelijk voor de mens. Eenmaal in de luchtwegen leidt dit tot verstikking. Daarom is het lassen in ruimtes zonder de organisatie van goede ventilatie verboden. Om veiligheidsredenen moet de lasser bovendien een masker onder het masker dragen.

Bij hoge temperaturen begint zink snel te verdampen, wat leidt tot de vorming van putten en poriën in het staal. Dit is een vermindering van de kwaliteit van de verbinding en de gezamenlijke sterkte van twee gegalvaniseerde buizen.

Welke technologieën worden gebruikt

Rekening houdend met alle bovengenoemde nadelen van het lassen van gegalvaniseerde buizen, zijn twee speciale technologieën ontwikkeld waarbij het lasproces zodanig wordt uitgevoerd dat galvanisatie niet wordt vernietigd.

In de eerste technologie wordt de laszone behandeld met een speciaal materiaal - een flux die de verbinding sluit en niet toelaat dat zink uitbrandt, dat wil zeggen in een gasvormige toestand overgaat.

Het haalt een deel van de thermische energie in, en binnen smelt het fluïdum en wordt het viskeus-vloeibaar. Dit metaal omhult de verbinding van twee gegalvaniseerde buizen, die hun uiteinden gelijkmatig bedekken. De beschermende laag wordt dus niet gestoord.

De tweede technologie maakt gebruik van speciale elektroden die bestand zijn tegen hoge stroomsterkten. De basis van deze methode is de positie van het verminderen van de lastijd, waarbij zink geen tijd heeft om te verdampen.

Dat wil zeggen, het lasproces wordt zo snel uitgevoerd en zonder de kwaliteit van de verbinding in gevaar te brengen dat de beschermende coating geen tijd heeft om in gas te veranderen.

Tegenwoordig worden deze technologieën overal gebruikt als het gaat om het lassen van gegalvaniseerde buizen. En niet alleen die die worden verzameld in pijpleidingen voor gas of in ondersteunende constructies in de bouw.

In stromend water lost zink op en wordt het gedeeltelijk naar buiten afgevoerd. Dus voor de menselijke gezondheid, draagt ​​hij niet het gevaar.

Selectie van elektroden

Zoals reeds vermeld, gaat het lasproces gepaard met het vrijkomen van thermische energie, dus zink begint snel te verdampen. Er is een grote kans dat dit metaal in het smeltbad valt en zich met staal vermengt.

En dit zal leiden tot de vorming van poriën en scheuren op het niveau van staalkristallisatie, en dientengevolge tot een vermindering van de kwaliteit van de verbinding van de producten die worden verbonden. Daarom is het belangrijkste vereiste voor het lassen van gegalvaniseerde buizen het verwijderen van de zinklaag in de verbindingszone.

Als het niet mogelijk is om de beschermende coating te verwijderen, dan zijn het de speciale elektroden die worden gebruikt om de gegalvaniseerde buizen aan te sluiten. In principe verschilt het lassen van gegalvaniseerde producten praktisch niet van hetzelfde proces van verbinden van gewoon staal. Maar er zijn enkele nuances.

Ten eerste is de laselektrode zelf een metalen kern bedekt met poeder. Het is het soort poederlaag dat beïnvloedt welke metalen kunnen worden gekookt.

In het geval van het lassen van gegalvaniseerde pijpen, worden elektroden gebruikt met een rutielcoating of met een hoofdcoating. De eerste wordt gebruikt als de buizen zijn gemaakt van koolstofstaal (bijvoorbeeld staal 20), de tweede is gemaakt van laaggelegeerd staal (C345).

Rutiel coating

Rutiel gecoate elektroden worden gebruikt. Rutiel is een mineraal in de vorm van titaniumoxide. Het wordt aangebracht in poedercoating in de vorm van een concentraat met een gehalte van meer dan 50%. Aluminosilicaten en carbonaten zijn ook inbegrepen.

De tijdens het lassen verkregen slak heeft een hoge alkaliteit, daarom heeft het samengestelde metaal dergelijke indicatoren als een hoge slagsterkte en een verhoogde bescherming tegen de vorming van hete scheuren.

De enige vereiste voor rutielelektroden voor het lassen van gegalvaniseerde buizen is om ze een uur bij +200 ° C te drogen voordat ze met het proces beginnen. Maar verbruiksartikelen kunnen alleen op een dag worden gebruikt.

Basis dekking

Basische coatingelektroden kunnen worden gebruikt. Deze poederlaag heeft een complexe formulering, die een groot aantal verschillende chemicaliën bevat: magnesium, calcium, fluorite spar en ferrolegeringen.

Wanneer het in de laszone wordt verbrand, stoot het poeder koolstofdioxide en koolmonoxide uit, dat het gesmolten metaal beschermt tegen zuurstof en waterstof. De laatste twee verminderen de kwaliteit van het lassen. Gewoonlijk geleiden deze elektroden lassen van pijpleidingen van pijpen met een dikke muur.

De nuances van het proces

Wat het lasproces zelf betreft, dit is gebaseerd op de dikte van de buiswand. Als deze indicator de 3 mm niet overschrijdt, worden de uiteinden van de pijpen verbonden door een elektrode zonder voorafgaande voorbereiding, waarbij een opening van 2-3 mm tussen hen overblijft.

Uiteraard moet de reinheid van de oppervlakken (zowel uitwendig als inwendig) perfect zijn, zodat ze worden gereinigd van vuil en ontvet met alcohol of oplosmiddel.

Als de dikte meer dan 3 mm is, maken ze aan de uiteinden van gegalvaniseerde buizen een facet met een stomheid van 1,5-2 mm, afhankelijk van de wanddikte. De ruimte tussen de afschuiningen tijdens het kookproces is gevuld met gesmolten metaal van de elektrodestaaf.

Het is belangrijk om de huidige sterkte op het lasapparaat en de diameter van de elektrode te kiezen. Hoge stroom zal leiden tot het branden van de aangesloten producten.

Hetzelfde geldt voor elektroden met grote diameter. En omgekeerd, als de stroom klein is of de diameter van het verbruiksmateriaal klein is, zal het gebrek aan penetratie optreden. En deze vermindering van de kwaliteit van het gewricht.

Veel zal afhangen van de snelheid van de elektrode langs de laszone. Hier, net als in de vorige gevallen, is slow motion de kans om staal en een verzinkte laag te verbranden.

Hoge snelheid is allemaal incompetent. De juiste lassnelheid komt met ervaring. En hoe vaker men gegalvaniseerde buizen moet koken, hoe beter de naad is.

Daaropvolgende verwerking van het gewricht

Na het einde van het lassen, wordt het aanbevolen om de verbinding van twee gegalvaniseerde buizen te behandelen met een corrosiewerende verbinding. Het moet drie basiskwaliteiten hebben:

  1. maak goed vast aan het metalen oppervlak;
  2. bestand zijn tegen corrosieprocessen, ten minste op het niveau van zinkbekleding;
  3. Eenvoudig aan te brengen zonder het gebruik van speciale apparatuur of gereedschappen.

Populair voor het coaten van het gewricht gebruikt een speciale verf, die meer dan 94% zinkstof bevat. In feite is het zink in de vorm van stof, waarin onzinkbare bindende componenten worden geïntroduceerd.

Daarom wordt de verf eenvoudig aangebracht met kwasten of rollen op elk oppervlak: horizontaal, verticaal of hellend, waar het goed blijft en niet vloeit.

Toepassing op gasbrander

Verbind twee gegalvaniseerde buizen met behulp van een gastoorts. Steeds vaker gebruiken ze technologie onder het label "UTP", die de Duitsers in één keer hebben uitgevonden.

Om dit te doen, gebruikten ze het fluxmerk "HLS-B", dat de zinklaag tegen uitbranden beschermde. Tegenwoordig worden UTP-1 hengels aangeboden met behulp van deze technologie - dit is koper-zinksoldeer in de vorm van een staaf met een dikte van 2 mm. Hiermee kunt u niet alleen gegalvaniseerde producten bereiden, maar ook koperlegeringen, gietijzer.

Voorbereiding en solderen

De voorbereiding voor het proces is identiek aan die voor het lassen van gegalvaniseerde buizen met elektroden. Maar er zijn bepaalde functies en normen die GOST's en SNIPs instellen.

Het nummer van de verwarmer wordt 1-2 posities lager gekozen dan bij het lassen van gewone stalen buizen.

Er wordt meer zuurstof aan de acetyleenvlam toegevoegd. Dit wordt gedaan zodat silicium, dat een component is van het soldeer, combineert met zuurstof en een oxide vormt.

Het is het laatste dat het belangrijkste beschermende ingrediënt is in het proces van het beheersen van de verdamping van zink. In dit geval moet de vlam stabiel zijn, hij mag niet springen, wat tot temperatuurvariaties in de laszone zal leiden.

Pre-pipe uiteinden worden verwarmd tot een breedte van 5 cm.

Wat betreft het brandernummer, hier hangt de afhankelijkheid direct af van de diameter van de buis:

  • diameter tot 250 mm bij een wanddikte van 2-6 mm - brander nummer 1 of 2;
  • meer dan 250 mm met dezelfde dikte - brander nummer 3 of 4.

Het solderen zelf is het inbrengen van een soldeerstaaf in de verbindingszone, waar deze wordt verwarmd door de toorts en gesmolten. Het is erg belangrijk om de haard niet te richten op de uiteinden van de te verbinden gegalvaniseerde buizen, maar op de soldeerstaaf.

Voor deze technologie is het beter om zelflassen te gebruiken wanneer de balk voor de toorts beweegt. Overigens moet deze onder een hoek van 40 ° naar het scharnier worden gebracht.

Flux coating

Maar vóór het lassen wordt de verbindingsplaats van twee gegalvaniseerde buizen gevuld met flux "HLS-B". Dit is een pasta-achtige substantie die op de uiteinden wordt aangebracht, zodat deze het gebied aan elke zijde van het gewricht vult met een lengte van ten minste 2 cm.

Men dient in gedachten te houden dat de dikte van de fluxlaag twee of drie keer groter moet zijn dan bij het solderen van gewone buizen.

Laatste fase

Als gegalvaniseerde buizen met een dikte tot 4 mm aan elkaar worden gesoldeerd, wordt het lassen in één keer uitgevoerd. Als meer dan deze indicator, dan twee of drie. Nadat het werk is voltooid en de verbinding is afgekoeld, wordt de vloeimiddel die op de voeg achterblijft verwijderd met water en een metalen borstel.

Het is niet nodig om ijverig te zijn, om de zinklaag niet te beschadigen. Het binnenoppervlak van de aangesloten producten wordt gewassen met water, dat een dag met de pijpleiding wordt gevuld.

Het is niet zo eenvoudig om gegalvaniseerde buizen te lassen als op het eerste gezicht lijkt. Een kleine afwijking van de normen en regels zal leiden tot ernstige defecten die de kwaliteit van het eindresultaat beïnvloeden.

Lassen van gegalvaniseerde buizen onder huishoudelijke omstandigheden - methoden en technieken

Stalen buizen worden veel gebruikt in de industrie, bouw en individuele woningbouw en leggen van verwarming en gaspijpleidingen in het huis, de installatie van schoorsteenpijpleidingen. In veel gevallen worden corrosiebeschermde buizen met een zinklaag gebruikt, waarvan de belangrijkste methode voor het lassen van gegalvaniseerde buizen is.

Het lassen van producten met een zinklaag verschilt van vergelijkbare bewerkingen met conventioneel staal zonder een beschermende huls, kennis van de nuances zal helpen om een ​​hoogwaardige lasverbinding te krijgen, om de werkingsmodi van het apparaat, soorten soldeer, vloeimiddelen en laselektroden correct te kiezen tijdens gas- en elektrisch booglassen.

Fig. 1 Verzinkte gelaste buizen

Wat is het verschil tussen gegalvaniseerde buizen en gewoon

Ongeveer 60% van het zink dat door de mijnindustrie uit de grond wordt gewonnen, wordt gebruikt voor de productie van gegalvaniseerd staal, nog eens 20% wordt gebruikt voor het verzinken van metalen constructies (automobiel- en industriële uitrusting, bouwmaterialen) en machineonderdelen.

Het verschil tussen constructiestaal en niet-corrosieve metalen (tin, aluminium, lood, zink) is dat de laatste, wanneer geoxideerd in lucht, een oxide vormt, dat in de vorm van een beschermende film een ​​barrière vormt voor de toegang van zuurstof tot metaal. Zo voorkomt de film verdere oxidatie en bespaart het metaal corrosieschade. IJzer, in tegenstelling tot non-ferrometalen en legeringen, wanneer corrosie een losse hydroxide van groot volume vormt, waardoor zuurstof gemakkelijk in het oppervlak doordringt en het oxidatieproces wordt voortgezet.

De zinklaag die op het oppervlak van het staal wordt aangebracht, beschermt het ijzer tegen contact met zuurstof. Hierdoor neemt de corrosiebescherming aanzienlijk toe en kan het gegalvaniseerde product gemiddeld ongeveer 50 jaar worden gebruikt.

De essentie van de technologie ligt in het feit dat ijzer uit elektrochemisch oogpunt een galvanisch paar vormt met zink, waarbij het meer actieve zink eerst reageert met zuurstof en het ijzer in een chemisch passieve toestand laat. Evenzo kan de corrosie van ijzer aanzienlijk worden versneld als tin wordt aangebracht op het oppervlak, dat een meer passief element is in een galvanisch paar met ijzer, en de schaal beschadigt.

Metalen buizen van alle staalsoorten zijn gegalvaniseerd, die niet alleen hun buitenste, maar ook het binnenste oppervlak bedekken, met de meest hoogwaardige en uniforme laag verkregen in naadloos staal. Voor de depositie van zink worden verschillende technologieën gebruikt, die niet alleen op industriële schaal kunnen worden toegepast, maar ook op kleine particuliere productie - veel commerciële bedrijven houden zich bezig met het galvaniseren van stalen onderdelen op bestelling.

Gegalvaniseerde staalmethoden

Specialisten hebben verschillende methoden ontwikkeld voor het verzinken van buisgewalste producten die aanzienlijk verschillen in het aanbrengproces, de laagdikte en de kwaliteit van de coating. Gegalvaniseerde buizen, in tegenstelling tot stalen basisproducten, hebben een betere corrosiebestendigheid, maar verschillen qua fysieke eigenschappen niet van staalproducten, daarom zijn normen voor gas- en elektrisch gelaste buizen op hen van toepassing.

Fig. 2 Heet verzinken

Heet gegalvaniseerd

De coating van stalen oppervlakken binnen en buiten met gesmolten heet zink is de meest gebruikelijke methode met een leidinglengte van maximaal 8 meter, de technologie wordt veel gebruikt in de nationale economie bij grote machinebouwbedrijven.

Voor verzinken in de fabriek tijdens de bereiding van producten, worden alkalische ontvetting en etsen in oplossingen van zwavelzuur en zoutzuur gebruikt, voor vloeimiddel, ammonium of zink oplossingen verwarmd tot 40-50 ° C worden gebruikt. Een ander proces is om de buizen in een zinksmeltbad te laten zakken bij een temperatuur van 460º С - zink wordt gebonden aan zuurstof en het resulterende ZnO-oxide vormt na reactie met koolstofdioxide CO2 een beschermende film van ZnCO3-carbonaat.

Dit grijze materiaal heeft een mat oppervlak, hoge mechanische hardheid en hechtsterkte, de onderscheidende kenmerken van thermisch verzinken (HZ):

  • De standaarddikte van de zinklaag is 50-70 μm van het buitenoppervlak en 80-100 μm van het binnenoppervlak, indien beschadigd, is het in staat tot zelfherstel.
  • Corrosiebestendigheid ligt dicht bij roestvrij legeringen, de levensduur van de coating op metalen producten in de verwerkende industrie is 65 jaar, buiten de stad - tot 120 jaar, bij het gebruik van verzinkte pijpleidingen voor het leveren van water in verwarmingssystemen, is hun levensduur 15 tot 25 jaar.
  • Heet verzinkte buizen van koolstofarm staal met een diameter van 17 - 160 mm lengte van 6 tot 12 m.
  • Het grootste nadeel van de methode is een zekere oneffenheid van de laag (uitzakken) langs de lengte en perimeter van de pijpen.

Fig. 3 gegalvaniseerd

Galvanische (elektrolytische) galvaniseermethode

De technologie bekleedt een leidende positie in de coating van verschillende soorten onderdelen met een complexe vorm, het elektrochemische effect op het metaaloppervlak wordt veroorzaakt door opgelost zink, dat via de elektrolytische oplossing naar de werkstukken gaat en op het oppervlak ervan neerslaat. Hiervoor wordt een staalelement (kathode) in een bad met elektrolyt geplaatst, zinkplaten (anode) aan het andere uiteinde en ze worden geleverd met gelijkstroom, een negatieve potentiaal per onderdeel en een plus op de zinkplaat.

De technologie van elektrolytisch verzinken (EC) heeft de volgende kenmerken:

  • Afhankelijk van de verblijftijd van het werkstuk in het elektrolytische medium, kan de dikte van de zinklaag worden geregeld, die gewoonlijk 20 - 30 μm is.
  • Producten hebben een mooie decoratieve uitstraling met een glanzend oppervlak van zilver, blauw of geel, met sommige technologieën en krijgen een matte afwerking.
  • Elektrolytische methode kan worden toegepast op de metalen onderdelen, gecombineerd met elementen uit andere materialen waarop zink niet neerslaat (kunststoffen).
  • De nadelen van de methode zijn niet voldoende hechting en de noodzaak om gebruikte elektrolyt af te voeren met een hoge concentratie gevaarlijk chemisch afval - als gevolg hiervan zijn de kosten van de elektrolytische methode hoger.

Fig. 4 kamers voor TDT-spuiten

Thermische diffusie verzinken (TDC) door spuiten

De technologie is gebaseerd op de diffusie depositie van zink, dat in de dampfase is en tot een hoge temperatuur is verhit, tot het beschermde stalen oppervlak. Om dit te doen, wordt het werkstuk geplaatst in een speciale verwerkingsapparatuur - een hermetisch afgesloten kamer, en een temperatuur van 290-450 ° C wordt erin gecreëerd (de methode wordt sherardisatie genoemd), en het poedervormige zink passeert in de gasvormige toestand en de atomen diffunderen diffuus in de oppervlaktelaag van het onderdeel.

Een ander type technologie is de verwerking van onderdelen in zinkdamp bij temperaturen van 800 - 900 ° C, de onderscheidende kenmerken van de methoden:

  • De hoge kosten, bijna twee keer meer dan de thermisch verzinkende technologie HZ.
    • Het vermogen om de dikte van de beschermende laag in een breed bereik aan te passen, waarvan de gemiddelde waarde ongeveer 40 micron is.
  • De beschermende coating heeft een dichte structuur en een hoge hechting op het staaloppervlak, zijn beschermende eigenschappen zijn 5 keer hoger dan die van gegalvaniseerd verzinken.
  • De technologie is milieuveilig, omdat het proces plaatsvindt in een gesloten kamer en er geen schadelijke emissies zijn in de atmosfeer en het rioleringssysteem.
  • De nadelen zijn onder meer een niet al te esthetisch uiterlijk van producten met een vuile grijze kleur, lage productiviteit en heterogeniteit van de coating.

Fig. 5 Thermische coatingmethode

Thermisch spuiten

Deze technologie wordt gebruikt om een ​​beschermende zinklaag aan te brengen op onderdelen die op elke locatie moeten worden beschermd of gerepareerd. De essentie van de methode ligt in de depositie van zink in poeder of in de vorm van een koord, soldeer, op het oppervlak van het werkstuk door het in een gasstraal van de brander te plaatsen. De deeltjes van gasvormig gesmolten zink, die op het stalen oppervlak slaan, verhit tot een temperatuur van niet meer dan 150 ° C, vormen daarop een schaal in de vorm van schalen die ijzer beschermen tegen corrosie.

In tegenstelling tot HZ-coatings is gas-thermisch spuiten gemakkelijker te spatten en is het niet mogelijk om zichzelf te repareren op beschadigde plekken. Meestal worden producten die volgens deze methode zijn gegalvaniseerd op de bovenkant bedekt met verven en vernissen, de dikte van de zinklaag bereikt 200 micron en meer.

Koud gegalvaniseerd

De technologie heeft de laatste tijd roem verworven en wordt met succes gebruikt in de huiselijke omgeving - voor de verwerking zijn geen speciale apparatuur en het gebruik van complexe procestechnologie vereist. De essentie van het proces is dat een zinkbevattende verbinding (zinkolon, galvanol) met 89-93% zink op het te behandelen oppervlak wordt aangebracht, met een conventionele constructieborstel, roller of spuitpistool, het droogproces van één laag duurt niet langer dan 30 minuten.

De methode is handig om te gebruiken in gevallen waarin het metaal niet kan worden verplaatst of gedemonteerd, automobilisten gebruiken koud galvaniseren voor herstel van het lichaam. De nadelen zijn lage weerstand tegen mechanische spanning en olieproducten (benzine, kerosine, motoroliën).

Fig. 6 koud gegalvaniseerd

Is het lassen van gegalvaniseerde buizen en de bijbehorende functies toegestaan?

Het grootste probleem bij het lassen van pijpleidingen van gegalvaniseerd staal is de aanwezigheid van een coating die fusie voorkomt. Aangezien het kookpunt van zink 906 ° C is, en de las wordt verwarmd tot 1200 ° C, brandt het zink tijdens het lassen uit en pas daarna sluit het staal aan. Laswerkzaamheden met gegalvaniseerd staal hebben de volgende kenmerken:

  • Lassers met weinig ervaring zijn niet altijd in staat om de zinken mantel gelijkmatig te koken en een goede gelijkmatige naad te krijgen - om geen extra problemen te creëren, is het voor het lassen gemakkelijker om de beschermende coating van de grinder te verwijderen met een schijf op een metalen vijl, of schuurpapier. Hiervoor worden ook chemische stoffen gebruikt: verzinking met oplossingen van zoutzuur, salpeterzuur en zwavelzuur.
  • Zinkdampen veroorzaken aanzienlijke schade aan de menselijke gezondheid, hebben een zoete smaak, daarom moeten de volgende vereisten van veiligheidsvoorschriften (TB) worden nageleefd voordat laswerkzaamheden worden uitgevoerd. Het is noodzakelijk om een ​​werkplek te voorzien van doorstroomventilatie, zonder welke het verboden is om te werken met een lasser op TB, en middelen te gebruiken om de luchtwegen te beschermen tegen zinkrook.
  • Standaard lasmethoden veroorzaken schade aan de zinklaag, terwijl de naad onbeschermd blijft en de algehele corrosieweerstand van de gehele gelaste structuur aanzienlijk wordt verminderd. Voor de latere bescherming van de naad is het beter om vergelijkbare zinkbevattende koud gegalvaniseerde compounds te gebruiken, de technologie en materialen waarvoor hierboven zijn beschreven.
  • Soms, vanwege de intense verdamping van zink, is het oppervlak van de buis bedekt met kleine scheuren, om dit effect te voorkomen, is het nuttig om fluxen te gebruiken. Het belangrijkste doel van lasfluxen is om het hechtoppervlak te isoleren van zuurstof, de boog te stabiliseren, lasvorming en legering om de verbinding met metaal te verrijken.

Fig. 7 elektrisch booglassen

Gegalvaniseerde pijplastechnologie

Apparaten en technologie die vergelijkbaar zijn met de methoden die worden gebruikt om conventionele koolstofarme staalsoorten te lassen, kunnen worden gebruikt om gegalvaniseerde leidingen aan te sluiten. Voor het aansluiten van onderdelen onder huishoudelijke omstandigheden wordt gasacetyleen met zuurstof of propaan - butaanlassen gebruikt, evenals elektrisch booglassen, gebaseerd op het principe van de impact op het metaal van hoge temperatuur boogplasma. De belangrijkste methoden om buizen met een elektrische boog te verbinden zijn:

  • Handmatig lassen. Het wordt gerealiseerd door de ontsteking van de boog tussen de elektrode en het metaal door er spanning op aan te leggen vanaf het elektrische lasapparaat, de elektrode smelt bij het lassen van elementen, en vormt een verbindende naad.
  • Niet-smeltende elektrode lassen. Lassen wordt uitgevoerd met een wolfraamelektrode in een gasbeschermende omgeving (argon, helium, stikstof of mengsels daarvan) met behulp van metaaldraadadditieven, de Engelse procesnaam is wolfraamlassen voor inert gas (TIGW).
  • Semi-automatisch lasbaar elektrodenlassen in een gasachtige omgeving. Twee soorten automatisch lassen, met inert (MIG) en actief gas (MAG), zijn gescheiden. Tijdens het werk wordt de draadelektrode in het lasgebied gevoerd met het gas door een speciale houder van het pistooltype.
  • Ondergedompeld booglassen. Bij gebruik van deze technologie (SAW, Engelse benaming) wordt het uiteinde van de elektrode in het lasbadgebied ondergedompeld in de gasbel - dit voorkomt dat zuurstof de laszone binnendringt en verhoogt de diepte van de las.

Fig. 8 Lasapparatuur voor laspistolen

Het lassen van gegalvaniseerde pijpgasfakkel

De constructienormen van GOST 16037-80 maken het gaslassen van pijpen voor verwarmingsnetwerken mogelijk met een wanddikte van 1-3 mm en een buitendiameter van maximaal 150 mm met niet-voorbereide uiteinden.

Gaslassen is een van de gemakkelijkste manieren om onderdelen aan te sluiten: voor lassen is het voldoende om cilinders te kopen met elk gas (acetyleen en zuurstof) en een toorts met een slang, en de draad van hetzelfde materiaal wordt gebruikt als een additief voor het lassen van koolstofarm staal. Het lassen van koolstofarm staal met gas vereist geen speciale fluxen die worden gebruikt bij het werken met non-ferrometalen (aluminium, koper, messing); het werk wordt uitgevoerd in de volgende volgorde:

  • Bereid het werkstuk voor op lassen, maak de noodzakelijke spleet tussen de uiteinden van de onderdelen in 1 - 2 mm, verwijder de afschuinslijpmachine en de bevestigingsmiddelen.
  • Om de kwaliteit van de las te verbeteren, kunt u flux uit een mengsel van boorzuur en borax gebruiken en kan messing of staaldraad (CB-0.8G2S, CB0.8A) als tack worden gebruikt.
  • Ze zetten het gas aan, passen de vlam van de brander aan en brengen deze onder een hoek van ongeveer 60 graden naar de lasnaad en houden de staaf vooraan in de richting van de toorts in een hoek van 30 tot 40 graden (links lassen). In tegenstelling tot het lassen met de rechterhand, waarbij de toorts en de staaf naar de lasser bewegen, heeft deze methode het voordeel dat het plasma het gesmolten metaal onder druk duwt en het bad naar voren beweegt, waardoor de vrije holten worden opgevuld.
  • Aan het einde van het werk brengen ze de schaal naar beneden, het oppervlak van de naad en het uitgebrande gedeelte van het product zijn bedekt met koude galvanisatie.

De belangrijkste nadelen van gaslassen zijn:

  • Lage temperatuur en dienovereenkomstig de verwarmingssnelheid van de samengevoegde metalen, neemt de lassnelheid scherp af met toenemende materiaaldikte.
  • Brede door hitte beïnvloede zone door sterke warmteafvoer.
  • De hoge kosten van lassen in vergelijking met de elektrische boogmethode.

Fig. 9 Gegalvaniseerde toorts lassen

Elektrodelassen

In overeenstemming met de normen van GOST 16037-80 handmatig booglassen (RD), evenals lassen in beschermgas met verbruikbare elektroden (MIG) zijn toegestaan ​​op leidingen met de volgende dimensionale parameters en voorbereiding:

  • op de kruising van de randen van twee buizen met eenzijdige las zonder afschuining - wanddikte van 2 - 5 mm. en uitwendige diameter van niet minder dan 25 mm;
  • bij een verbinding met een eenzijdige naad en afgeschuinde randen is het lassen van pijpen met een wanddikte van 3 - 20 mm toegestaan. met een diameter van 25 mm;
  • Hoekige verbinding van 2 buizen zonder afgeschuinde randen is toegestaan ​​wanneer de wanddikte 2 - 20 mm is. en buitendiameter niet minder dan 14 mm. voor MIG en 25 mm. voor RD.;
  • Aansluiting onder een hoek van twee buizen met rechte randen is toegestaan ​​met een wanddikte van 2 - 25 mm. met een diameter van minimaal 25 mm. voor RD-lassen en 14 mm. voor MIG.

Populaire soorten elektroden die worden gebruikt voor het lassen van gegalvaniseerd zijn rutiel en basisch, het uiterlijk en de kwaliteit van de las zijn afhankelijk van hun keuze.

Fig. 10 Elektrodestructuur

Rutiel gecoate elektroden

Rutiel elektroden (R) zijn een gecoate metalen staaf, waarvan de belangrijkste component titaandioxide TiO2 (rutiel, 48%) is, de overige componenten - veldspaat 30%, magnesiet en ferromangaan 15% elk, dextrine 2%. De tijdens het lassen verkregen zure slak uit waterstof, koolstof en stikstofoxiden beschermt de naad tegen het binnendringen van lucht. Toevoegen aan de samenstelling van cellulose (RC) verhoogt extra bescherming en verhoogt de productiviteit, er zijn elektroden met een tweecomponenten coating gemaakt van basische en zure materialen (RB en RA, respectievelijk) in de uitverkoop. Soms, om de massa van het lasmetaal te verhogen, wordt ijzerpoeder in de structuur van de pleister geïntroduceerd, de onderscheidende kenmerken van rutielelektroden zijn:

  • Ontworpen voor het lassen van laaggelegeerde en koolstofarme staalsoorten.
    • Tijdens het lassen lichten rutielelektroden gemakkelijker op, geven een stabiele boog (vooral bij wisselspanning) met een kleine hoeveelheid spatten.
    • De resulterende verbinding heeft een hoge weerstand tegen scheuren en breken, is niet onderhevig aan scheuren, heeft een klein aantal poriën.
    • Slakken van de naad kunnen eenvoudig worden verwijderd.
    • Lassen kan worden uitgevoerd in elke ruimtelijke positie met een hoge luchtvochtigheid en de aanwezigheid van kalkaanslag en roest op het oppervlak van het materiaal.
    • Alvorens de elektroden te gebruiken, moeten ze worden gedroogd en gecalcineerd, gebruik is toegestaan ​​na 24 uur.
    Gegalvaniseerde buizen kunnen worden gelast met elektroden van een geschikte diameter, afhankelijk van de afstand tussen de werkstukken, en een groot aantal rutielelektroden zijn verkrijgbaar op de markt (MGM 50K, AWS E 6013) en worden gebruikt voor lassen met een galvanisatiespleet van 3 mm.

Fig. 11 Principe van elektrodelassen

Elementaire coatingelektroden

De samenstelling van de elektroden met de hoofdcoating (B) omvat magnesiumcarbonaat (marmer) ongeveer 50%, calciumcarbonaat 6% (kwartszand), fluorspar 18%, ferromangaan en ferro-sicilium 5% elk, ferrotitanium of silicomangaan ongeveer 12% (het percentage wordt gegeven voor SSSI 13/45 en 13/55 FC). Andere merken kunnen qua samenstelling verschillen, kenmerken van elektroden met de hoofdcoating zijn:

  • Ze zijn geschikt voor het lassen van conventionele en gelegeerde staalsoorten, die worden gebruikt bij hoge mechanische spanningen en verhoogde temperaturen. Ze worden gebruikt voor het verbinden van geharde legeringen waarin zich koude scheuren kunnen vormen, van dikke elementen en harde verbindingen.
  • Elektroden absorberen vocht goed, ze moeten voor het lassen worden geroosterd.
  • Ze zijn niet veeleisend voor de chemische samenstelling van staal en worden gebruikt voor het lassen van legeringen met een hoge concentratie zwavel, koolstof en fosfor.
  • Hechtmateriaal heeft een laag gassengehalte en schadelijke onzuiverheden en wordt gekenmerkt door een goede elasticiteit en taaiheid.
  • De naad is bestand tegen scheuren en waterstofsulfide kraken, heeft een lage oxidatieve kwaliteit.
  • Wanneer het lassen op wisselstroomboog kan worden onderbroken.
  • De naad is gevoelig voor de vorming van poriën met een lange boog, hoge luchtvochtigheid en roest.

Populaire merken elektroden met de hoofdcoating zijn UONI 13/55, KOBELCOLB-52U, OZL-8, ESAB OK 61.30, voor lassen zonder losmaken van gegalvaniseerde buizen met een opening van 1 mm. experts gebruiken elektroden LB-52U KOBELCO 2.6.

Fig. 12 Lassen van gegalvaniseerde rutiel (links) en hoofd (rechts) elektroden

Kenmerken van het lassen van zinken buizen

Kies bij het bepalen van welke elektroden u verzinkt wilt lassen het gewenste merk op basis van de gebruiksomstandigheden van het gelaste product bij verder gebruik. Lassen verschilt niet van het gebruikelijke, met uitzondering van enkele nuances:

  • Het temperatuureffect op de zinklaag leidt tot de verbranding ervan door de vorming van giftige gassen, daarom moeten tijdens het lassen veiligheidsvoorzorgsmaatregelen in acht worden genomen - gebruik stroomventilatie en bescherm het ademhalingssysteem tegen het binnendringen van gassen.
  • Voor het uitvoeren van werkzaamheden moet het testen van het lassen worden uitgevoerd op korte stukken leiding voor de selectie van elektroden en de optimale modus van het toevoerapparaat.
  • Om hun zink uit te branden, is extra energie nodig, dus de stroom op het lasapparaat is ingesteld op 10% meer dan bij het lassen van ongecoat staal.
  • Bij gebruik van rutile-elektroden wordt een naad van hogere kwaliteit verkregen (dit is algemeen bekend): bij het lassen met elektroden met de hoofdcoating verzwakt zink de kwaliteit van de naad verder, waardoor de randen van de randen scheuren en ongelijk zijn. Daarom wordt aanbevolen om de plaats van het toekomstige gewricht voor te bereiden voordat de elektroden worden gelast met de hoofdcoating - verwijder de zinklaag met zure of schurende materialen.

Fig. 13 Oppervlaktebehandeling met zinkverf ter bescherming tegen corrosie

De laatste fase en de daaropvolgende verwerking van het gewricht

Gelaste gegalvaniseerde buizen hebben een naad die niet is beschermd tegen corrosie Bij lassen met gastoortsen brandt een aanzienlijk deel van de verzinking rond de verbinding uit - dit alles leidt tot een zwakke corrosieweerstand van de verbinding. Voor en na het lassen, verwerken en egaliseren van de naad met abrasieve materialen, worden de volgende methoden gebruikt om corrosie te bestrijden:

  • Bij het lassen met behulp van gastoorts worden staven van corrosiebestendige roestvrije materialen (zink-cadmium, messing) gebruikt.
  • Ter bescherming van het buitenoppervlak wordt gas-thermisch spuiten van zink of een coating van zinkhoudende materialen in de vorm van verf gebruikt.

Opgemerkt moet worden dat deze methoden effectief zijn in het geval van het gebruik van een gegalvaniseerde gastoevoerleiding, als de gelaste buis met een coating in het verwarmingssysteem is geïnstalleerd, de van binnenuit verbrande zinklaag het oppervlak niet beschermt en corrosie vrij snel zal optreden. Daarom past het bij het gebruik van zinken buizen voor verwarming andere moderne methoden toe op hun verbinding met hulpstukken.

Fig. 14 Soldeergelaste verbinding van onderdelen met een zinkmetaaloppervlak - uiterlijk

Soldeer-gegalvaniseerde buisverbinding

De bovenstaande voorbeelden laten zien dat lassen met elektroden en een gastoorts leidt tot de vernietiging van de zinkbeschermlaag en als het op verschillende effectieve manieren van buitenaf kan worden hersteld, blijft het binnenoppervlak onbeschermd.

Opgemerkt moet worden dat zinkproducten kunnen worden gesoldeerd, voor dit doel worden speciale fluxen of een oplossing van geconcentreerd zoutzuur gebruikt, die verzinken corrodeert. De verbinding wordt gemaakt met behulp van een conventioneel tin-loodsoldeer (PS-60) met een krachtige soldeerbout, het is duidelijk dat de sterkte ervan niet voldoet aan de behoeften van huishoudens bij het gebruik van gelaste buizen in verwarmingsleidingen.

Op basis van de tekortkomingen van de twee methoden om producten te verbinden met galvanisatie, werd een tussenversie ontwikkeld, die hun positieve eigenschappen combineert - lassen en solderen. Zijn essentie is dat bij het lassen een gastoorts met een lagere brandtemperatuur wordt gebruikt dan een elektrische boog, een corrosiebestendig additief en vloeimiddelen die het zinkoppervlak beschermen op het contactpunt met de vlam en rond de naad.

We zullen de technologie van las- en soldeerwerk overwegen door de materialen van de Franse leverancier van haar producten op de binnenlandse markt Castolin als voorbeeld te gebruiken.

Fig. 15 Lasertoleranties en positie van de toorts

Voorbereiding en solderen

Voor het verbinden van gegalvaniseerde onderdelen worden verschillende Castolin-soldeersels (18, 18F, 18MF, 18 XFC) gebruikt, de duurste is Castolin 18XFC 2,0 mm op een basis van koper-zink (57% koper en 42% zink) met toevoeging van zilver (1%) heeft een smelttemperatuur van 870 - 895 º C. Vergelijkbare soldeerol wordt gebruikt voor hoogvast soldeerlassen van gelegeerd en ongelegeerd staal, materialen met galvanisatie, solderen van koper en nikkel onderdelen, het binnenlandse analoog van Castolin 18XFC is L-57. De belangrijkste fasen van voorbereidend werk voor het solderen en lassen:

  • Voorbereiding van pijpen voor verbinding. Als de wanddikte minder is dan 2,5 mm, wordt een stootverbinding gebruikt, voor waarden groter dan 2,5 mm wordt een V-vormige behandeling gebruikt. De hellingshoek van de bewerkte uiteinden 60 graden wordt verkregen door mechanische verwijdering van de laag door malen, frezen of handmatig met een slijpmachine, schuurpapier of vijl.
  • Vlam selectie. Voor huishoudelijk gebruik is de diameter van het brandermondstuk van 1 - 2 mm voldoende, wat voor soort vlam kan pijpen met een diameter tot 250 mm met een wanddikte van 2 - 6 mm lassen. Om de grootte van het mondstuk voor solderen nauwkeurig te bepalen, neemt u de diameter één maat kleiner dan bij conventioneel standaardlassen.
  • Vlam aanpassing. Acetyleen-zuurstofsamenstelling met een overmaat aan zuurstof wordt gebruikt - in dit geval worden siliciumoxiden gevormd, die verdamping van zink voorkomen. Een intermitterende vlam draagt ​​bij aan oververhitting en verdamping van zink in gebieden grenzend aan de naad, dus de juiste afstelling is belangrijk - de vlam van de brander moet uniform zijn.
  • Soldeertechniek. Voor de verbinding van de twee randen wordt de "linker" spijkertechniek gebruikt, waarbij het soldeer zich vóór de vlam bevindt, de brander een hellingshoek met een vulnaad van 15 tot 30 graden moet hebben, als een hersmelting wordt uitgevoerd, wordt de hoek ingesteld op 70 tot 75 graden. De breedte van de opening tussen de delen, de dikte of hoogte van de versterking wordt geselecteerd in overeenstemming met Fig.15.

Fig. 16 solderen van soldeerzink

Flux coating

Voordat gegalvaniseerde producten worden aangebracht, moeten de verzinkte producten worden behandeld met Castolin 18, ze bedekken de buitenste en binnenste oppervlakken van de onderdelen die moeten worden bevestigd met een strook die niet minder dan 20 mm breed is vanaf het uiteinde. Naast het beschermen van zink met een smeltpunt van 416 ° C tegen verdamping, dat optreedt bij 906 ° C, geeft de kleur van de flux aan dat het begin van het solderen begint.

Bij het gebruik van Castolin 18, een speciale flux voor lassen, maakt het de overgang van geel naar wit, en wanneer het transparant wordt, begint het te werken.

Met een wanddikte van maximaal 4 mm wordt een naad met enkele doorgang gebruikt, nadat het werk is voltooid, wordt het buitenoppervlak schoongemaakt met een roestvrijstalen borstel en wordt het binnenoppervlak na 24 uur met water gewassen.

Alternatieve verbindingsopties voor gegalvaniseerde buizen

Hierboven werden de belangrijkste methoden genoemd voor het lassen van pijpleidingen met gegalvaniseerde lasmachines, beschikbaar in de huiselijke omgeving, veel professionele lassers hebben en gebruiken in het werk van dure apparaten om een ​​hoge kwaliteit en efficiëntie van lassen te bereiken.

Bij de installatie van pijpleidingen voor verwarmingssystemen zonder lassen, wordt moderne technologie met goede indicatoren gebruikt, waarmee u twee producten van gegalvaniseerde buizen kunt verbinden met behulp van knelkoppelingen die op het oppervlak zijn bevestigd met behulp van een speciale automatische persdriver met uitwisselbare spuitmonden.

Fig. 17 Methoden voor het koppelen van pijpen met Gon en Gebo-koppeling

Pijpleidingverbinding zonder lassen

In de huishoudelijke pijpverbindingen, speciale schroefdraadkoppelingen, fittingen, assen worden gebruikt, een van de eenvoudigste en meest effectieve methoden is het gebruik van Gebo krimpmoffen. Al deze methoden zijn niet geschikt voor een hoogwaardige installatie van een verwarmingsbuisleiding - bij gebruik van adapters met schroefdraad is schroefdraad vereist die de zinklaag beschadigt en de compressiehuls met een rubberen pakking is geen zeer betrouwbaar element voor gebruik op hete leidingen.

Onlangs, in de bouwsector, bij het installeren van gegalvaniseerde pijpleidingen, wordt de technologie van buitenlandse constructeurs Geberit Mapress, Viega, Kan Therm, die werkt aan dunwandig buisstaal van deze fabrikanten, gebruikt. Het installatieprincipe bestaat erin krimppersfittingen te installeren aan de uiteinden van de te verbinden buizen, die worden samengeperst met een automatische tang.

Het krimpproces is vrij eenvoudig en bestaat uit verschillende bewerkingen:

  1. Het mondstuk met de vereiste diameter wordt in een automatische tang geplaatst en zijn positie is vast.
  2. Plaats de pijppersfitting en steek deze met een buitenhuls in de tang.
  3. Druk op de knop van de pers en de automatisering produceert krimpen, de uitvoeringstijd neemt één tot twee seconden in beslag.

Fig. 18 Toepassing van persfittingen voor persen

Het gebruik van semi-automatisch

Semi-automatisch lassen van MIG en MAG in inerte of actieve beschermende gassen (argon, helium, koolstofdioxide) levert lassen van hoge kwaliteit op en vereist minder bekwaamheid van lassers dan handmatig booglassen. De uitrusting omvat:

  • Transformator of invertereenheid voor het leveren van stroom.
  • Gasfles met versnellingsbak.
  • Elektrische kabels en sanitaire slangen.
  • Speciaal pistool voor het voeden van gevulde elektrodedraad.
  • Transporterende draad van het apparaat gewikkeld op de trommel, het snelheidsregelsysteem afhankelijk van de diameter en de stroomdoorgang.

Tijdens het lassen installeert de lasser een pistool in de laszone, zet het gas aan en drukt op de hendel, de elektrische boog licht op, de draad wordt automatisch naar de naad geleid, het blijft alleen om het pistool iets naar links te verplaatsen - rechts om het kanaal te vullen. Het inerte gas voert in dit geval de functies uit van de oppervlaktelaag van een conventionele elektrode, waardoor wordt voorkomen dat lucht het lasbad binnengaat op de plaats waar de naad wordt gevormd.

Het grootste nadeel van een dergelijk systeem is omslachtig - een cilinder, een trommel met draad, een lasmachine met een slangenstelsel neemt behoorlijk veel ruimte in beslag, zodat het semi-automatische systeem in het dagelijks leven wordt gebruikt in een afzonderlijke werkplaats, waarbij de te vervoeren onderdelen worden gelast.

Fig. 19 Halfautomatisch lassen - apparaat en werkingsprincipe

Puntlasmethode

Door de methode van weerstandspuntlassen, vormen zij permanente verbindingen door het materiaal van de samengevoegde delen en hun wederzijdse diffusiedoordringing in de structuur van elkaar onder externe druk te smelten. Deze lasmethode heeft de volgende kenmerken:

  • Voor het verhitten van metalen worden grote stromen van 1000 ampère gebruikt met een kleine netspanning van 2-5 volt.
  • Het contact van het product met koperen elektroden duurt 0,2 - 2 seconden.
  • Omdat puntlassen geen elektroden met een vulmateriaal gebruikt, is de belangrijkste verbindingsmethode het overlappen van onderdelen.

De puntmethode van contactlassen wordt veel gebruikt in industriële geautomatiseerde productieprocessen, voor leefomstandigheden en nog meer voor het lassen van gegalvaniseerde buizen, het is absoluut niet geschikt.

Fig. 20 Puntlasmethode - principe van bediening en apparaten

In het huishouden worden gegalvaniseerde buizen gelast als gewoon staal, terwijl hun zinklaag uitbrandt en het gewricht onbeschermd raakt van externe factoren. Als de gelaste zinkleiding wordt gebruikt om gas te leveren, wordt het probleem van bescherming tegen uitwendige corrosie opgelost door de naad te bekleden met een zinkhoudende verf. In het geval van het gebruik van gelaste gegalvaniseerde buizen voor de toevoer van water in verwarmingssystemen, kan het probleem van inwendige corrosie in de levensomstandigheden na normaal lassen niet worden opgelost en moet deze methode voor het verbinden van leidingen worden opgegeven.

Een alternatief voor conventioneel lassen is lassolderen met gastoortsen met speciale fluxen en soldeer, maar gezien de kosten en de bewerkelijkheid van het werk, is het veel eenvoudiger en goedkoper om de buizen aan te sluiten met Gebo-compressiekoppelingen (als ze hittebestendige fluoraflastische pakkingen bevatten).

U kunt ook moderne Europese technologie gebruiken voor gegalvaniseerde pijpverbindingen met persfittingen die sinds kort bekend worden, hoewel de kosten van dergelijke werken en apparatuur veel hoger zijn dan bij alle andere technologieën.